Pabrik Kelapa Sawit (PKS)

I.                   STASIUN PENIMBANGAN - KLARIFIKASI

            Kegiatan karyawan dimulai pukul 07.00 yakni melakukan pembersihan lantai pabrik, tangga pabrik, alat dan mesin pengolahan. Selain itu, dilakukan juga pengecekan dan perawatan – perawatan pada alat dan mesin pengolahan oleh karyawan maintenance.

Proses aliran CPO di pabrik dapat dlihat dari warna pipa yang terdapat dalam pabrik. Tabel 1 berikut ini warna cat pipa beserta jenis aliran yang ada dalam pipa tersebut.

Tabel 1. Warna Pipa terhadap Fungsi Aliran

No	Warna Cat	Aliran
1	Biru	Air panas
2	Merah	Solar
3	Kuning	Minyak Bersih
4	Coklat	Sludge
5	Hijau	Air dingin
6	Perak	Steam

Karyawan dibagi ke dalam 2 shift yakni shift I (07.00 – 14.00) dan shift II (16.00 – 23.00). Shift I sudah pasti mendapatkan lembur 2 jam sedangkan shift 2 bisa mendapatkan lembur lebih dari 2 jam atau bahkan tidak mendapatkan lembur. Setiap 1 minggu sekali terjadi pergantian shift sehingga terjadi keseimbangan tugas karyawan dan tidak terjadi kesenjangan sosial. Berbeda dengan sistem fitter shift di bagian workshop, pergantian shift terjadi pada pukul 18.00 bukan pukul 16.00. Hal ini terjadi karena pada pukul 12.00 – 14.00 karyawan fitter shift 1 melakukan istirahat

1.1       Stasiun Penimbangan dan Stasiun Despatch

            Di stasiun penimbangan ini tersedia 2 unit jembatan timbang (weight bridge). Timbangan sebelah kanan atau yang dekat dengan ruang kerani timbang umumnya digunakan untuk penimbangan TBS. Sedangkan timbangan sebelah kiri atau yang dekat dengan ruang keamanan umumnya digunakan untuk bahan lain seperti CPO, kernel, JJK, dan lain – lain. Masing – masing timbangan terdapat loadcell sebanyak 6 buah yang tersebar merata di setiap sisi timbangan. Timbangan tersebut dilakukan kalibrasi setiap 1 tahun sekali.

            Truk yang masuk atau keluar dari pabrik harus melapor kepada bagian kemanan, agar truk tersebut diperiksa terlebih dahulu. Prosedure pengangkutan CPO, Kernel dan TBS sedikit ada perbedaan di dalam prosedure penimbangan.

1.1.1        Penimbangan CPO

Pengangkutan CPO ke Dumai Bulking Station (DBS) bekerja sama dengan perusahaan angkutan (CSNJ) yang pemiliknya sama dengan pemilik  PKS. Berdasarkan hasil dari pengolahan TBS pada hari sebelumnya, PKS KYF mengkoordinasikan jumlah unit truk tanki yang dibutuhkan kepada CSNJ untuk mengangkut CPO pada hari esoknya. Pihak keamanan sudah mengetahui jumlah unit truk pengangkut CPO pada hari tersebut (5 unit), sehingga pihak keamanan mengontrol untuk tidak memberikan ijin truk tanki pengangkut CPO masuk setelah 5 unit tersebut.

Pengangkutan CPO dilakukan setiap pagi hari, yakni dari pukul 08.15 – 10.00. Pada pukul 07.00, truk tersebut sudah standby di depan pintu gerbang untuk dilakukan penimbangan. Sebelum masuk ke lingkungan PKS, sopir menyerahkan surat ijin jalan, SIM dan STNK kepada satpam kemudian satpam akan memberikan surat ijin masuk pabrik kepada sopir tersebut. Setelah itu, sopir menyerahkan surat ijin masuk kepada kerani timbang sedangkan satpam memeriksa truk agar terhindar dari hal – hal yang merugikan perusahaan, seperti :

a.       Memeriksa kabin truk à tidak ada orang yang berdiam di dalam truk

b.      Memeriksa kabin, jika ada derigen berisi air atau minyak atau bahan cair lainnya

c.       Memeriksa keberadaan timah yang tidak diperlukan

d.      Menurunkan dongkrak

e.       Menurunkan barang – barang lain yang dapat memberatkan berat tara truk.

Truk yang sudah terbiasa mengangkut TBS, sudah terdapat historis berat tara dari truk tersebut. Sehingga, jika historis standar tara truk dalah 12 ton dan suatu saat penimbangan tara truk tersebut menjadi 12,5 ton, maka surat ijin angkut CPO dari kerani belum bisa diserahkan kepada sopir melainkan harus dilakukan pemeriksaan ulang dengan menurunkan apapun yang menjadi pemberat truk tersebut. Kecuali, jika truk tersebut menyerahkan riwayat perbaikan yang menunjukkan adanya penambahan berat tara truk.

Truk yang sudah ditimbang tara langsung ke stasiun despatch untuk melakukan pengisian CPO. Di stasiun CPO terdapat 1 orang keamanan untuk memonitoring pengisian dan 1 orang operator despatch. Terdapat 2 katup keluaran CPO dalam 1 stasiun tersebut. Masing – masing katup kecepatan keluarannya 60 ton/jam. Sehingga untuk mengisi penuh 1 truk dibutuhkan sekitar 30 menit. Untuk meratakan CPO di dalam truk, maka truk memaju mundurkan truk tersebut. Setiap kali pengisian, operator mencatat waktu pengisian CPO dan mengambil sampel dari katup keluaran CPO untuk diuji kadar air, FFA dan kadar kotorannya. Sampel tersebut kemudian diserahkan ke laboratorium dan akan keluar hasil pengujiannya setelah sekitar 30 menit kemudian. Kadar air dan kotoran hanya dilakukan 1 kali sehingga setiap unit memiliki kadar FFA dan kotoran yang sama, yang berbeda hanyalah kadar air.

Setelah mendapatkan hasil analisis FFA, sopir menyerahkannya kepada kerani timbang dan truk ditimbang berat brutonya. Tugas kerani timbang adalah menginput ke SAP mengenai data kendaraan yang keluar dan masuk pabrik, membuat karcis timbang. Karcis timbang ini berisi kadar air, kotoran, dan FFA dari CPO, berat tara, bruto dan berat netto. Karcis timbang ditandatangi oleh manager, KTU/Kasie, kerani timbang dan sopir. Karena manager sedang cuti maka tandatangan manager ditandatangani oleh kerani produksi.

Jika karcis timbang sudah selesai, kerani timbang segera mencatat nomor registrasi segel yang akan digunakan untuk menyegel truk tersebut. Nomor registrasi segel untuk 1 truk umumnya berurutan (Gambar 1). Jumlah segel untuk pengangkutan CPO ada 4 buah. 1-2 buah segel diatas truk dan 2-3 segel di tempat lainnya.

Penyegelan dilakukan oleh satpam dengan mencantumkan terlebih dahulu nomor registrasi segel ke dalam buku segel dan jika segel rusak harus segera melapor dan meminta kembali kepada kerani timbang untuk diganti. Sopir keluar dari pabrik harus melapor kepada satpam karena delivery notes (sudah ditandatangani kerani produksi) yang dibawa olehnya harus ada tandatangan satpam dan juga satpam harus memasukkan hasil penimbangan yang tercantum di karcis timbang (sudah ditandatangani kerani timbang) ke dalam buku registrasi CPO. Truk CPO yang keluar dari pabrik tidak dilakukan pemeriksaan kembali.

1.1.2        Penimbangan Kernel

Pengangkutan kernel sedikit berbeda dengan pengangkutan CPO. Truk datang bukan atas permintaan perusahaan tetapi ada dari pihak lain yang akan membelinya, seperti : SJ, MJT, MNI dan lain – lain. Datangnya truk harus lapor terlebih dahulu kepada satpam dengan membawa STNK, SIM dan surat perintah jalan untuk mengangkut kernel dengan jumlah yang sudah ditentukan. Sopir melapor belum tentu bisa langsung masuk karena menunggu truk yang lebih dulu masuk untuk mengangkut kernel. Hal ini dilakukan karena stock kernel yang terbatas sehingga pengangkutan kernel harus satu truk terlebih dahulu dan jika stock kernel habis maka truk yang baru datang untuk mengangkut kernel harus ditolak masuk pabrik.

Secara umum prosedur administrasi sama dengan prosedure pengangkutan CPO. Hanya saja karena pengangkutan kernel sudah dibayar dimuka maka timbangan kernel harus sesuai dengan jumlah tonase yang diminta oleh supplier. Tidak boleh kurang dari yang diminta dan jika berlebih harus dikembalikan kembali ke stasiun despatch kemudian ditumpahkan kembali ke stasiun kernel. Hal ini seperti yang terjadi pada hari sabtu, 22 Maret 2013,  sopir harus pulang pergi ke stasiun despatch kernel untuk menurunkan kernel berlebih atau menambahkan kernel jika kurang dari tonase yang diminta. Perbedaan lainnya adalah terlihat pada penutup kernel yang terbuat dari terpal dan diikat dengan tali tambang sehingga saat penyegelan diletakkan pada tambang – tambang tersebut yang jumlahnya mencapai 12 buah.

1.1.3        Penimbangan Tandan Buah Segar (TBS)

Truk pengangkut TBS mulai tiba di pabrik PKS pada pukul 11.00. Penimbangannya dimulai dari berat bruto kemudian saat akan ditimbang, diperiksa oleh satpam terlebih dahulu, setelah itu truk menuju loading ramp untuk menumpahkan TBS. Truk akan segera kembali ke stasiun timbangan untuk penimbangan tara. Perbedaan penimbangan TBS dengan CPO dan kernel adalah tidak adanya pengujian sampel di laboratorium dan pencatatan TBS masuk di buku register satpam.

1.1.4        Penimbangan Lain – lain

Penimbangan pupuk, sirtu, solar dan lainnya dilakukan di stasiun penimbangan PKS. Sopir pengangkut bahan tersebut hanya ijin saja kepada satpam kemudian dilakukan pemeriksaan olehnya. Kerani timbang hanya bertugas mencetak karcis timbang tanpa memasukkannya kedalam buku register dan SAP.

1.2              Stasiun Penerimaan Buah

            Tandan buah segar (TBS) yang diangkut truk ke PKS akan diletakkan di loading ramp terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam lori rebusan. Loading ramp ini berfungsi untuk tempat penampungan sementara dan sebagai tempat pemisah antara sampah (pasir, kerikil, dan lain – lain) dengan TBS. Loading ramp di PKS ada 2 line, yakni line A dan line B. Line B digunakan jika sedang banjir buah saja. Masing – masing line dari loading ramp memiliki kisi – kisi (untuk memisahkan antara TBS dengan sampah) dan terdiri dari 20 pintu masuk TBS. Masing - masing pintu memiliki kapasitas sebesar 15 ton/pintu. Sampah – sampah tersebut akan tertampung dan menumpuk dibawah loading ramp kemudian akan dibersihkan dengan traktor kecil bobcat setiap 1 minggu sekali.

            Penampungan TBS di lantai harus dihindari kecuali saat grading karena dapat menyebabkan luka pada buah sehingga terjadi losses saat perebusan nanti, kecuali jika TBS akan digrading maka TBS jangan langsung ditumpahkan langsung ke loading ramp tetapi ditumpahkan dulu di lantai. Proses grading dilakukan oleh pihak riset dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 7 orang. Proses grading dilakukan setiap 5% dari total TBS yang akan diolah. Grading dilakukan 1 truk/divisi dan minimal ada 11 divisi atau 11 truk yang akan di grading dimana waktu grading ditentukan acak oleh tim grading.

            TBS yang akan digrading harus disusun terlebih dahulu sebanyak 5 baris ke belakang. Tim grading harus mengenal dengan baik dari ciri-ciri buah mentah, underripe, busuk, abnormal, dan lain – lain. TBS yang diluar standar akan dipisahkan dan dicatat untuk kemudian dilaporkan kepada manager. Masing – masing divisi boleh mengajukan komplain jika pihak riset menyatakan bahwa divisi tersebut terdapat buah mentah atau diluar standar. Oleh karena itu, TBS yang tidak sesuai dengan standar disimpan terpisah sampai dengan besok pagi. Jika sampai dengan keesokan hari tidak ada komplain dari divisi maka hasil riset dianggap sudah benar dalam menggrading. Dalam 1 bulan, divisi tidak boleh ada satu pun buah mentah karena jika hal itu terjadi maka nilai asisten tersebut menjadi E. Selain TBS, hal lain yang dilakukan saat grading adalah mengkalibrasi jumlah brondolan yang diangkut dalam 1 truk. Caranya yaitu dengan memasukkan brondolan ke dalam kotak kalibrasi (ton/kotak) kemudian mengkalikannya dengan standar tonase 1 kotak tersebut dan bandingkan dengan standar. Jika jumlah ton brondolan kurang dari 8% maka kemungkinan TBS yang dipanen banyak yang mentah. Jika kalibrasi brondolan dan grading TBS sudah dilakukan, maka TBS dan brondolan segera dimasukkan kembali ke dalam loading ramp dengan menggunakan bobcat.

            Pada tanggal 23 Maret 2013, truk pengangkut TBS sebagian besar menumpahkan TBS di kompartemen 1 dan 2. Hal ini terjadi ternyata karena karyawan pembuka pintu hidrolik banyak menggunakan pintu 1-3 untuk memasukkan TBS ke dalam lori. Operator hidrolik hanya 1 orang sehingga tidak memungkinkan jika 20 pintu dibuka secara bersamaan, mengingat tiang pedal pintu hidrolik terdiri dari 1 unit untuk 2 pintu. Pengisian lori dilakukan satu persatu sampai penuh terlebih dahulu kemudian disambung lori selanjutnya. Jika 3 lori sudah terisi penuh maka lori tersebut akan segera ditarik ke rel transfer (transfer carriage) dan dipindahkan lori tersebut ke jalur rel yang lain. Dalam stasiun penerimaan KYF terdapat 5 rel lori, dimana 1 rel digunakan untuk menerima TBS dari loading ramp dan 4 rel lainnya digunakan untuk jalur rel yang standby menuju stasiun perebusan. Dilihat secara singkat cara penuangan TBS ke lori selalu melebihi kapasitas lori (2,5 ton) sehingga buah berjatuhan.

1.3              Stasiun Perebusan (Sterilizer).         

            Sterillizer adalah bejana tekan yang menggunakan uap air dengan tekanan kerja sekitar 2.8 kg/cm², alat ini di lengkapi dengan pintu (depan, belakang), valve-valve (Inlet, Outlet dan safety valve) pressure gauge, serta sistem otomatisasi dengan program kontrol. Bejana perebusan yang ada di KYE terdapat 4 unit dimana seluruh unit dioperasikan setiap hari dengan kapasitas 10 lori/bejana. Perebusan buah restan dimulai serentak seluruh unit pada pukul 08.00. stasiun perebusan ini dibantu oleh operator untuk menaikan dan menurunkan tekanan juga untuk memonitoring waktu perebusan yang mencapai 75-80 menit. Waktu perebusan tidak tertentu, tergantung pelaporan dari operator threser terkait efisiensi pelepasan brondolan dari janjangan. Jika terdapat banyak brondolan yang tidak lepas dari janjangan maka proses perebusan kurang lama dan maksimal. Oleh karena itu, disini fungsi dari operator perebusan yang dapat mengatur lama waktu perebusan efektif. Jika buah tersebut mentah maka lama waktu perebusan mencapai 90-100 menit. Sehingga dalam 1 siklus perebusan bisa mencapai 110 menit.

             Pada tanggal 23 Maret 2013, terjadi kerusakan pada bejana yakni bagian karet pecah (paching). Jika 1 bejana mengalami kerusakan maka harus segera diperbaiki. Hal ini berarti bahwa pengaturan kontrol harus diubah ke dalam pengaturan manual agar proses perebusan pada bejana 2, 3 dan 4 masih tetap berlanjut. Jika bejana sudah selesai diperbaiki maka pengaturan kontrol automatic kembali dioperasikan.

            Saat proses perebusan selesai, operator harus menurunkan tekanan terlebih dahulu sebelum dibuka. Setelah itu, pintu belakang bejana dibuka sebagai tempat keluarnya lori dari rebusan dan pintu depan bejana dibuka sebagai tempat untuk memasukkan lori baru ke dalam rebusan. Sebelum lori – lori dimasukkan ke dalam bejana, operator harus merapihkan terlebih dahulu TBS dalam lori agar bisa masuk ke dalam bejana dan tidak merusak bejana. Terlihat bahwa asap yang keluar dari kondensat akan lebih banyak saat tekanan bejana sedang diturunkan.

            Setiap stasiun memiliki logsheet untuk memonitoring proses setiap waktu. Log sheet di stasiun perebusan tidak diisi oleh operator tetapi sebagai pengganti terdapat buku untuk memonitoring waktu perebusan. Adapun bentuk penulisan buku monitoring bejana seperti yang terlihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Bentuk Buku Monitoring Bejana Perebusan

Bejana	Waktu			Jumlah Lori
	Masuk Rebusan	Selesai Perebusan	Lori Keluar dari Perebusan
I		08.00		10
II		08.00		10
III		08.00		10
IV		08.00		10
I	11.15	12.40	18.45	10
IV	11.35	13.00	13.45	10
II	11.55	13.20	13.30	10
III	12.35	14.00	14.05	10
IV	13.15	14.20	14.45	10

             Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa siklus perebusan pada bejana 4 mencapai 115 menit, lama perebusan 85 menit dan proses buka tutup pintu rebusan adalah 15 menit. Dalam log sheet seharusnya ada pencatatan pressure meter dan temperature meter. Hanya saja karena operator sudah ahli dan mengathui standar dari tekanan dan suhu rebusan maka, operator tidak perlu mencatat, cukup dijaga saja agar tetap sesuai dengan standar.

1.4              Hoisting Crane

            Hoisting crane merupakan proses menumpahkan TBS hasil rebusan yang di lori ke dalam hopper thresher. Hoisting crane ini terdapat 3 unit dimana 2 unit untuk menumpahkan ke thresher dan 1 unit untuk mengangkat lori yang sudah diperbaiki dari rel 5 ke rel 1. Petugas operator ada 2 orang dan 1 orang pembantu di bagian rel yang bertugas mengaitkan rantai hoisting crane ke lori.

Mekanisme hoisting crane yakni pembantu mengaitkan rantai ke lori kemudian operator yang berada diatas mengangkat dan menggeser lori menuju thresher dengan menggunakan sistem hidrolik kemudian saat di atas hopper thresser, operator memutarkan lori agar TBS hasil rebusan jatuh ke dalam hopper tersebut. Jika TBS hasil rebusan sudah dijatuhkan seluruhnya maka lori akan diputar kembali lalu diturunkan dan di bariskan ke rel satu kemudian rantai dilepaskan kembali oleh pembantu misting crane. Operator akan mengarahkan dan menurunkan lori di rel 5 dengan kondisi lori terbalik jika terdapat instruksi perbaikan lori dari bagian maintenance.

            Administrasi log sheet di hoisting crane adalah pencatatan sumber bejana perebusan, jam pengangkutan tiap lori ke hopper thresher dan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menaikkan 10 lori (Tabel 3).

Tabel 3. Contoh Penulisan Log Sheet Hoisting Crane

Bejana	Waktu										Total (menit)
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
I	11.00	11.02	11.04	11.06	11.08	11.10	11.12	11.15	11.18	11.20	20
IV	11.20	11.23	11.26	11.29	11.31	11.34	11.37	11.39	11.42	11.45	25

            Berdasarkan Tabel 2 menunjukkan bahwa setiap lori dibutuhkan waktu sekitar 2-3 menit. Terlihat juga saat dilapangan, operator tidak mengisi log sheet tersebut setelah mengangkat lori dari bejana I, II dan III. Hal ini dilakukan karena operator merasa kesulitan jika harus mencatat tiap lori dan akan membutuhkan waktu lebih banyak lagi sedangkan pekerjaan dituntut untuk cepat sehingga pencatatan waktu di logsheet dilakukan saat istirahat saja.

1.5              Thresher

            Sebelum dilakukan bantingan di dalam thresher, hasil rebusan TBS di tampung terlebih dahulu di hopper thresher, kemudian operator akan mengatur pemasukan TBS dengan mengatur auto feeder nya. Jika elevator pengangkut brondolan menuju presser penuh maka operator akan mematikan putaran auto feedernya. Hopper thresher yang ada di PKS KYE ada 3 unit, namun yang digunakan hanya 2 unit saja dimana 1 unit dijadikan untuk standby. Keadaan hopper thresher yang standby ternyata kotor dan TBS hasil rebusan berjamur namun hanya dibersihkan 1 minggu sekali atau terkadang hanya dibersihkan jika akan digunakan saja.

Dalam thresher terjadi gerakan memutar sehingga TBS yang keluar dari auto feeder akan berputar dan terbanting. Gerakan tersebut akan menyebabkan brondolan yang ada pada janjangan terlepas dan masuk ke dalam conveyor screw menuju elevator vertikal. Sedangkan janjangan kosong akan masuk ke elevator untuk kemudian dilakukan ulang pelepasan brondolan dari janjangan dengan menggunakan 1 unit crusher. Jumlah elevator yang tersedia ada 4 unit tetapi hanya 2 unit yang digunakan dan 2 unit lainnya dijadikan sebagai spare/standby. Mekanisme kerja mesin thresher dan crusher berbeda walaupun memiliki fungsi yang sama. Mekanisme kerja mesin thresher dengan cara dibanting tetapi mesin crusher dengan cara memasukkan janjangan kosong diantara 2 screw yang berputar.

1.6              Digesting

            Digesting merupakan proses pengadukan brondolan ditambah dengan air dengan. suhu digesternya adalah 90-95⁰C. Jumlah digester yang tersedia ada 6 unit tetapi yang digunakan hanya 4 unit sedangkan 2 unit lainnya dijadikan sebagai spare dengan kapasitas masing – masing adalah 15 ton/jam. Adanya pemanasan, pengadukan dan penghancuran brondolan dengan pisau yang berputar akan menghasilkan bubur brondolan dan akan keluar  melalui drain. Adapun fungsi dari digester adalah sebagai berikut :

1. Melumatkan daging buah agar pada saat pengepresan minyak mudah untuk dipisahkan dari serabut dan biji.
2. Melepas atau memecah sel-sel minyak dari daging buah.
3. Menghasilkan ekstraksi minyak yang optimum pada saat pressing.
4. Memisahkan daging dan biji.
5. Mempermudah proses di stasiun kernel.

Keluaran dari digester melalui drainase akan menghasilkan minyak dan cake. Cake ini terdiri dari fiber, nut dan kotoran lain yang ikut terolah. Fungsi operator disini adalah jika suhu digester melebihi batas maka uap atau tekanan yang ada di dalam digester harus dibuang atau diturunkan. Oleh karena itu, setiap jam operator memonitoring suhu tersebut dengan cara mencatat suhu dan ampere digester pada logsheet.

1.7              Pressing

            Cake yang keluar dari digester akan masuk ke dalam mesin pressing. Mekanisme kerja mesin pressing adalah dengan memberikan tekanan dan gesekan pada 2 buah screw yang berputar berlawanan arah. Hasil dari pressing adalah minyak dan nut. Minyak akan dipompa ke vibrating screen sedangkan nut akan di transfer menuju airlock fan dengan menggunakan cake break conveyor (CBC). Jumlah pressing yang tersedia sama dengan jumlah digester yakni 6 unit tetapi yang digunakan hanya 4 unit sesuai dengan kapasitas dari 2 buah thresher sebesar 60 ton/jam. Hal – hal yang perlu di perhatikan dalam proses press adalah

1. Tekanan press diatur sedemikian rupa (± 70 s/d 100 bar) dengan Arus motor ideal ± 30 s/d 38 Ampere.
2. Life time screw press ± 500 jam, lakukan penggantian secara rutin sesuai interval dengan screw yang baru atau screw hasil rekondisi pengelasan.
3. Keausan screw press dapat mengakibatkan tingginya persentase nut pecah (max : 10 %) dan bahkan kapasitas mesin tidak tercapai.

Karyawan yang bekerja di bagian pressing hanya 1 orang yang bertugas sebagai operator press dan operator thresher. Operator tersebut bertugas memonitoring keadaan mesin mulai dari hours meter, ampere meter, tekanan hidrolik dan lain – lain agar mesin tetap beroperasi sesuai dengan ketentuan. Oleh karena itu, setiap 1 jam sekali, operator akan mencatat kondisi mesin tersebut ke dalam logsheet

1.8              Stasiun Klarifikasi

1.8.1        Vibrating Screen

Vibrating screen berfungsi untuk memisahkan kotoran / sludge ukuran mesh 60 dan mesh 30 (2 screen) dengan cara membuat getaran pada permukaan wire mesh. Outlet masing – masing screen ada 2 yakni untuk keluaran sludge dan untuk keluaran minyak. PKS kayangan memiliki vibrating screen 4 unit namun yang beroperasi hanya 3 unit sedangkan sisanya dijadikan standby. Pengaturan kecepatan debit masukknya minyak dari pressing ke vibrating screen dapat dikendalikan oleh operator tergantung dari kondisi vibrating screen. Jika vibrating screen tersebut masih bagus dalam proses penyaringan maka debitnya diperbanyak begitu juga dengan sebaliknya. Slude yang tersaring dengan vibrating screen akan masuk kembali ke dalam digester sedangkan minyaknya akan masuk ke dalam crude oil tank (COT).

Operator vibrating screen merupakan operator pressing juga dimana tugasnya memeriksa kondisi mesh screen dalam kondisi baik (tidak koyak) dan bersih dari sampah serta kotoran, memeriksa suara dan getaran yang tidak normal pada saat beroperasi, membersihkan daerah sekitar oil vibrating screen dari tumpahan minyak, memonitor campuran (delution) minyak mentah yang masuk ke oil vibrating ketika sedang beroperasi dan semua sisa minyak yang terdapat di mesh screen harus dibersihkan pada akhir pengoperasian.

1.8.2        Crude Oil Tank (COT)

Crude oil tank berfungsi untuk memisahkan minyak dengan pasir. Pasir terpisah akibat dari adanya proses pengendapan dan minyak yang ada dalam COT tersebut akan dipompakan ke Continous Settling Tank (CST). Selama proses pengendapan, COT harus dijaga suhunya sekitar 90-100⁰C. Walaupun COT hanya ada 1 unit, operator juga bertanggung jawab selama crude oil beroperasi, yakni dengan memonitor kinerja float switch tetap berfungsi normal dan menjaga volume Crude Oil Tank (COT) antara ½ sampai ¾ penuh.

1.8.3        Continous Settling Tank (CST)

Continous settling tank (CST) berfungsi untuk memisahkan minyak dengan sludge dengan cara pengendapan dan pemanasan. Mekanisme pemisahan tersebut di dalam tanki adalah ketika massa jenis sludge lebih besar dibandingkan massa jenis minyak maka sludge akan mengendap di bawah tanki sedangkan minyak akan tumpah keluar menuju oil tank. Sludge tersebut akan keluar dari pipa bawah ke atas menuju sludge tank akibat adanya tekanan dari bagian atas CST (minyak). Operator CST harus sering memonitoring tinggi minyak dan tinggi sludge yang terendapkan. Jika tinggi minyak di dalam tanki CST rendah maka pipa keluaran sludge harus dinaikkan (prinsip bejana berhubungan).

1.8.4        Oil Tank dan Purifier

Oil tank berfungsi untuk mengurangi kotoran (pasir – sludge) dengan cara pengendapan dan menjaga umpan menuju purifier sedangkan oil purifier berfungsi mengurangi kadar air dalam CPO dan mengurangi sisa – sisa pasir dan kotoran halus lainnya. Suhu oil tank harus dijaga sekitar 90-100⁰C. Sedangkan oil purifier berguna untuk memisahkan pasir/kotoran dengan sistem sentrifugasi.

1.8.5        Sand Cyclon, Buffer Tank dan Decunter Sludge

Sand cyclon berfungsi untuk membersihkan sludge dari pasir yang kemudian ditransfer menuju buffer tank untuk dijadikan umpan menuju decunter sludge. Decunter slude berfungsi untuk memisahkan solid, fase berat, dan fase ringan. Sistem pemisahan fase tersebut dengan sentrifugasi vertikal (6000 rpm). Fase solid akan keluar menuju screw conveyor solid, fase berat menuju compound dan fas ringan menuju COT untuk kemudian diolah kembali. Setiap pukul 07.30, operator membersihkan sekitar mesin decunter sludge dan karyawan bengkel melakukan perawatan berupa greasing.  Jumlah sand cyclon ada 2 unit (semuanya beroperasi), buffer tank 1 unit dan decunter sludge 3 unit (untuk spare 1 unit). Adapun tanda – tanda dari decunter yang rusak adalah suaranya bising dan getaran tinggi.

1.9              Vacuum Drying dan Storage Tank

Vacuum drying berfungsi untuk mengurangi kadar air setelah kotorannya dikurangi oleh oil purifier. Vacuum drying di PKS khayangan terdapat 2 unit yang dioperasikan dan minyak yang keluar dari vacuum ini akan dialirkan menuju storage tank. Kadar air CPO yang menuju storage tank standar maksimalnya adalah 0,15%. Jumlah storage tank di PKS kayangan ada 3 unit namun yang terisi hanya 1 unit dan tidak pernah penuh

II.                STASIUN KERNEL DAN PEMBANTU

2.1              CBC, Coloum Depericarper, dan Polishing Drum,

Output pressing adalah cake dan minyak kotor. Cake akan di transferkan menggunakan cake breaker conveyor (CBC). Tujuannya untuk memudahkan pemisahan fibre dan nut serta pecahan nut dengan cara mencacah/merajang cake. Saat melewati coloum depericarper, fiber cyclon akan menghisap fiber yang sudah terlepas dari nut. Fiber tersebut akan ditransfer menuju boiler conveyor untuk dijadikan bahan bakar boiler. Fiber dan nut yang tidak terhisap akan jatuh ke polishing drum dimana mekanisme kerjanya adalah perputaran polishing drum akan menyaring dan mendorong nut menuju nut silo dengan bantuan airlock fan sedangkan kotoran dan fiber akan tersaring ke ujung polishing drum.

2.2              Nut Silo, Rippel Mill, CMC, dan Grading Drum

Nut silo di PKS kayangan terdapat 4 unit dimana semuanya digunakan untuk menampung sementara nut hasil produksi. Selain itu, untuk memanaskan nut sampai kering sesuai standart sehingga proses pemecahan pada ripple mill sangat efisien (95%). Jumlah nut yang dihasilkan tidak mempu mengisi volume nut silo minimal ¾ dari volume total. Sehingga pengeringan dengan suhu 60-70⁰C selama 18 jam akan kurang maksimal.

Nut silo yang sudah 18 jam akan dikeluarkan melalui airlock out menuju rippel mill untuk dipecah menjadi cangkang dan kernel. Masukknya nut ke rippel mill diatur dengan menggunakan auto feeder. Operator kernel mengatur jumlah masukknya nut ke dalam rippel mill tersebut. Jumlah rippel mill di PKS kayangan terdapat 4 unit namun hanya 2 unit yang dioperasikan dan 2 unit lainnya dijadikan sebagai spare. Output dari rippel mill ini adalah pecahan nut yang akan jatuh di cake mixture conveyor (CMC). Konveyor ini berguna untuk mentransferkan pecahan nut menuju elevator. Fungsi dari elevator adalah untuk mengangkat / mentransfer material hasil kerja unit mesin dengan cara mechanikal ke proses selanjutnya. Pecahan nut yang keluar dari elevator akan dimasukkan ke grading drum untuk disortasi kembali nut yang belum pecah dan kotoran yang masing terikut pecahan nut.

2.3              LTDS I, LTDS II dan Claybath

Pecahan nut yang lolos dari grading drum akan dihisap dengan shell cyclon menuju LTDS I (Light Tenera Dry Separator). Sistem kerja LTDS ini adalah hisapan berdasarkan tingkatan beratnya. Pecahan nut yang ringan akan terhisap oleh shell cyclon, pecahan nut yang berat (kernel) akan jatuh ke wet kernel conveyor dan pecahan nut yang beratnya sedang akan jatuh ke LTDS II untuk kemudian dihisap kembali pecahan nut yang ringan menuju shell cyclon. Sistem kerja LTDS I dan II sama, hanya saja pecahan nut yang beratnya sedang akan diteruskan ke claybath  untuk kemudian disortasi dengan cara memanfaatkan perbedaan berat jenis antara kernel (1,1), larutan CaCO3 (1,12) dan cangkang (1,2).

Berat jenis yang paling tinggi akan tenggelam dan akan mengalir ke vibrating cangkang claybath (sistem bejana berhubungan) sedangkan berat jenis yang paling rendah akan mengapung dan langsung mengalir ke vibrating kernel claybath untuk mengurangi kadar air nya. Jumlah CaCO3 yang dibutuhkan adalah 400 kg yang kemudian akan dilarutkan dalam air dan dapat digunakan pemakaian 2-3 hari.

2.4              Kernel Silo, Bulk Silo

Kernel yang sudah tersortasi dari LTDS I, LTDS II dan Claybath akan dihisap ke kernel silo melalui hoppers kernel silo terlebih dahulu agar jumlah kernel yang masuk ke kernel silo dapat diatur. Penyimpanan kernel di dalam kernel silo tujuannya untuk memanaskan kembali kernel sampai mencapai kadar air 7%. Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai kadar air tersebut diperlukan waktu sekitar 4-6 jam pada suhu 60-70⁰C. Untuk memaksimalkan pengeringan seharusnya setiap kernel silo diisi minimal ¾ dari volume total. Tetapi yang terjadi dilapangan adalah hanya ½ volume saja. Operator kernel biasanya tidak melihat lama waktu penyimpanan kernel untuk mengetahui pencapaian kadar air menjadi 7% tersebut tetapi dengan cara melihat ada atau tidaknya minyak yang menetes pada outlet kernel. Jika sudah ada minyak yang menetes berarti sudah siap untuk di transfer ke bulk silo. Sampai saat ini, bulk silo yang digunakan hanya 1 unit saja walaupun yang tersedia ada 2 unit ditambah dengan 2 unit beem. Tujuan penampungan kernel di bulk silo adalah untuk menjaga suhu penyimpanan kernel agar tidak mudah menjamur. Selain itu, untuk memudahkan pengiriman kernel melalui conveyor screw yang diarahakan menuju truk pengiriman kernel. Sisa – sisa kernel pada konveyor setelah pengiriman biasanya tidak diangkut lagi ke kernel silo tetapi dibiarkan saja pada konveyornya.

2.5              Boiler

Suatu bejana / pesawat yang digunakan sebagai tempat untuk memproduksi uap (steam) yang merupakan  hasil dari pemanasan air pada temperatur tertentu untuk kemudian dipergunakan di luar bejana/pesawat tersebut. Pada Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit, uap yang dihasilkan akan dipergunakan untuk, antara lain :

1. Penggerak utama (prime mover) turbine pembangkit tenaga listrik dengan tekanan kerja + 20 kg/cm2.
2. Perebusan buah kelapa sawit dengan tekanan kerja 2.5 kg/cm2 – 2.8 kg/cm2.
3. Pemanasan COT, sludge, pengeringan biji dan kernel (inti sawit) dan lain-lain.

Jumlah Boiler yang ada di PKS kayangan ada 3 unit dimana kapasitas masing-masingnya adalah 30 ton/jam (standby), 35 ton/jam dan 40 ton/jam (sedang dikerjakan kontraktor). Ketiga jenis boiler tersebut menggunakan ketel uap air dimana air mengalir di dalam pipa sedangkan api atau gas panas mengalir di luar pipa.

             Bahan bakar boiler adalah fiber dan cangkang dimana perbandingannya adalah 40% fiber dan 15% cangkang. Perbandingan tersebut harus diaplikasikan karena jika fiber terlalu banyak maka tenaga yang dihasilkan oleh boiler akan kecil namun asapnya putih bersih. Berbanding terbalik jika cangkang terlalu banyak maka tenaga yang dihasilkan boiler akan lebih besar namun asap yang dihasilkan hitam pekat. Untuk menyalakan kinerja boiler tidak bisa secara langsung dengan memasukan bahan bakar, tetapi harus dengan bantuan diesel. Setelah diesel nyala maka boiler baru akan bekerja kemudian secara perlahan turbin mulai bekerja. Setelah boiler dan turbin bekerja bersamaan maka diesel secara perlahan akan mati.

Air yang akan digunakan untuk ketel uap haruslah diproses terlebih dahulu melalui water treaatment guna mendapat syarat kemurnian air ketel, sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan untuk ketel uap tersebut.

2.6              Water Treatment

Output proses water treatment akan digunakan untuk kebutuhan external dan internal pabrik. Namun yang perlu diperhatikan bahwa air untuk boiler perlu perlakuan khusus lagi setelah penampungan di tower tank. Air yang digunakan di boiler merupakan air yang berasal dari waduk yang kemudian di transferkan ke klarifier tank. Jarak 12 meter dari klarifier tank perlu diinjeksikan alum dan soda ash dengan dosis seperti yang terlihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Konsertasi Larutan Alum dan Soda Ash

V tanki (L)	Dosis Alum (kg)	Dosis Soda Ash (kg)
1000	30	45,0
900	27	40,5
800	24	36,0
700	21	31,5
600	18	27,0
500	15	22,5
400	12	18,0
300	9	13,5
200	6	9,0
100	3	4,5

Fungsi penambahan alum adalah untuk mengendapkan kotoran atau mengurangi ion-kation yang dapat menyebabkan karat pada pipa boiler dengan cara mengikatnya dengan logam alum. Sedangkan fungsi soda ash digunakan untuk menetralkan PH. Terdapat 1 silinder di bagian tengah klarifier tank agar saat air masuk ke klarifier tank melalui pipa dibagian bawah maka air akan mengalir keluar dari silinder tengah tersebut untuk kemudian secara (water over flow), air bagian atas akan mengalir ke water basin (bak sedimentasi).

            Water basin ini memiliki 3 bak sedimentasi dimana proses pencucian bak dilakukan setiap 4 bulan sekali. Dengan menggunakan prinsip aliran permukaan, maka air pada bagian atas akan mengalir dari bak 1 menuju bak ke-2 dan diteruskan hingga bak ke-3. Sedangkan endapannya akan jatuh dan menumpuk di bawah bak tersebut. Dari bak terakhir tersebut, air dipompakan menuju sand filter dimana tujuannya adalah untuk menyaring pasir. Terdapat 4 unit sand filter namun yang digunakan hanya 2 unit saja.

            Output dari sand filter adalah air yang bebas dari kotoran atau pasir dipompakan ke tower tank sehingga siap digunakan secara langsung untuk keperluan domestik (External water treatment), seperti membersihkan pabrik, laboratorium, MCK, dan lain – lain. Dari tower tank ini selain dimanfaatkan untuk keperluan external water treatment juga digunakan untuk keperluan internal water treatment seperti kebutuhan air untuk boiler. Namun, sebelum digunakan untuk boiler, air dari tower tank harus terhindar dari bahan hardness (K, Mg, Silika) agar pipa dibagian luar tidak mengalami pengerakan yang dapat menyebabkan efisiensi kerja boiler berkurang. Adapun cara menghindari bahan hardness yakni dengan menggunakan resin (softener) yang dimasukkan ke fit tank. Softener ini harus dicuci dengan menggunakan garam iodium 5% jika sudah mencapai 2 ppm agar PH yang dihasilkan sesuai dengan standar air untuk input ke boiler yaitu 11. Didalam fit tank dilakukan pemanasan pada suhu 75⁰C. Setelah dipanaskan di fit tank, air dimasukkan ke deaerator tank tujuannya untuk menghilangkan oksigen yang terkandung dalam air.

Water treatment dimonitoring oleh 1 orang operator melalui logsheet yang diisi setiap  jam sekali. Adapun pencatatan logsheet tersebut mencakup cek volume awal waduk, volume air yang masuk ke klarifier tank, hour pompa, dosis bahan kimia. Adanya pencatatan hour pompa tujuannya agar memudahkan dalam perawatan. Oleh karena itu, adanya 1 unit pompa softener yang beroperasi dan 1 unit pompa softener yang standby bertujuan agar saat ada perawatan pada pompa maka pompa lain menggantikan kinerjanya. Hal yang perlu dilakukan adalah jika boiler mati maka pompa menuju softener harus ditutup. Sedangkan jika water basin penuh maka pompa akan mati dengan sendirinya.

III.             LABORATORIUM

Jumlah karyawan di laboratorium ada 8 orang dimana 6 orang merupakan sample boy dan 2 orang adalah analist. Untuk 1 shift (07.00 – 16.00) terdapat 3 orang sample boy (empty bunch, CPO, kernel) dan 1 orang analist dimana setiap 2 hari sekali terjadi pertukaran shift.

3.1       Sounding CPO dan Kernel

                        Sounding CPO di storage tank kapasitas 1800 ton dilakukan setiap pagi hari pukul 06.00 oleh kerani produksi. Sounding CPO bertujuan untuk mengetahui jumlah produksi kemarin dan untuk menghitung jumlah truk yang dibutuhkan untuk mengangkut CPO pada hari tersebut. Pengukuran storage tank meliputi suhu CPO dan tinggi CPO (Gambar 4). Dari hasil sounding di dapatkan tinggi minyak (d) adalah 966 mm dengan suhu 61⁰C. Untuk menghitung jumlah produksi kemarin tidak hanya dibutuhkan tinggi CPO di dalam storage tank tetapi juga jumlah TBS restan di loading ramp, lori dan rebusan.

                               

Gambar 4. Storage Tank yang Disounding. (a) Meteran, (b) Tali Termometer, (c) Meja Ukur

                        Berdasarkan hasil penaksiran bahwa jumlah TBS restan di loading ramp terdapat 5 lori, standby di rel ada 49 lori dan di dalam rebusan ada 40 lori. Sehingga total TBS restan (LR) terdapat 94 lori. Berikut ini cara perhitungan menentukan produksi hari kemarin.

Stock CPO hari ini (CHI)         = d + meja ukur

= 966 mm + 15 mm = 991 mm

               (Tonase dikalibrasi di tabel)

o   99 = 230 172 liter

o   1  = 214 liter

o   Volume total = 230 172 liter + 214 liter = 230 386 liter

o   Suhu 61⁰C (lihat tabel kalibrasi) =

= 203 406 kg

CPO dikirim kemarin (CDK)    = 138 590 kg

Stock CPO kemarin (CK)         = 215 562 kg

CPO                                         = CHI + CDK – CK

                                                = 203 406 kg + 138 590 kg – 215 562 kg

                                                = 126 434 kg

TBS restan kemarin (TRK)       = 212 490 kg

TBS masuk kemarin (TMK)      = 568 340 kg

Total TBS kemari (TK)             = TRK + TMK

                                                = 212 490 kg + 568 340 kg

                                                = 810 830 kg

Log sheet hoisting kemarin tercatat jumlah lori yang di angkat (LO) adalah 246 lori.

Jumlah lori total (LT)               = LR + LO

                                                = 94 lori + 246 lori

                                                = 340 lori

Rata – rata TBS/lori (RL)         = TK/LT

                                                = 810 830 kg / 340 lori

                                                = 2385 kg/lori

TBS diolah kemarin (TOT)       = LO x RL

                                                = 246 lori x 2385 kg/lori

= 586 710 kg

Ekstraksi                                  = (CPO / TOT) x 100%

                                                = [(126 434 kg )/(568 710)] x 100%

                                                = 21,55%

Jumlah Truk dipesan               = 126 434 kg/23 000 kg

                                                = 5 unit truk CPO

Berdasarkan perhitungan di atas dapat diketahui jumlah CPO yang diproduksi semalam, ekstraksi CPO dan jumlah truk yang dipesan untuk mengangkut CPO. Proses perhitungan tersebut harus berlangsung cepat yakni sebelum jam 8 oleh kerani produksi.

            Sounding kernel dilakukan di bulk silo setelah sounding CPO dan perkiraan TBS yang restan selesai. Sebelum sounding kernel dilakukan perlu ada nya pemerataan permukaan kernel di dalam bulk silo pada pukul 05.30 oleh karyawan. Pemerataan permukaan kernel di bulk silo tidak dilakukan setiap hari sebelum sounding tetapi dilakukan setiap hari kamis saja. Selain hari kamis tidak dilakukan pemerataan tetapi berdasarkan perkiraan. Teknik sounding kernel dan CPO berbeda. CPO di sounding tinggi minyak dengan menggunakan meteran tetapi sounding kernel dilakukan dengan cara menghitung jumlah plat kosong yang belum terisi kernel. 1 plat bulk silo terdiri dari 16 lekukan dimana 1 lekukan tingginya adalah 67,7 mm dengan kalibrasi beratnya adalah 61 500 kg/mm. Untuk perhitungan ekstraksi kernel dapat dilakukan perhitungan sama dengan perhitungan ekstraksi CPO.

3.2       Analisis Kadar FFA

                        Sampel pengujian kadar FFA di ambil dari stasiun despatch bersamaan dengan sampel untuk menghitung kadar air dan kadar kotoran. Jumlah sampel untuk pengujian kadar FFA adalah sekitar 5 gram. Sampel tersebut ditambah dengan 50 ml IPA (Iso Propil Alkohol) kemudian dititrasi menggunakan NaOH konsentrasi sekitar 0,1 N sampai warna sampel berubah menjadi merah muda. Adapun contoh perhitungan kadar FFA adalah sebagai berikut.

Massa sampel (m)       = 5,1589 gram

Volume NaOH (V)      = 3 ml

Normalitas NaOH (N) = 0,1237 N

Kadar FFA                  =  

           =

           =

Berdasarkan standar yang telah ditetapkan bahwa kadar FFA maksimal adalah 3% untuk PKS kayangan sedangkan untuk kebun lain adalah 3,5%. Pengujian Kadar FFA ini hanya 1 kali untuk setiap kali produksi tetapi untuk pengujian kadar air dan kotoran dilakukan tergantung dari jumlah truk yang akan mengangkut CPO (1 sample/truk). Limbah uji kadar FFA akan didestilasi kembali sehingga minghasilkan minyak dan alkohol. Alkohol tersebut akan digunakan kembali sebagai IPA. Kebutuhan NaOh dalam 1 bulan sekitar 1 liter sedangkan kebutuhan IPA sekitar 10 liter/bulan

3.3       Analisis Kadar Air

                        Analisis kadar air yang terkandung dalam CPO perlu dilakukan karena jika kadar air di dalam storage tank lebih dari 2% maka CPO tidak dikirim terlebih dahulu tetapi harus dilakukan recycle. Setelah kadar air kurang dari 2% maka CPO di dalam storage tank siap diangkut ke truk CPO. Sampel CPO untuk menghitung kadar air sekitar 20 gram kemudian dilakukan pemanasan pada suhu 450⁰C menggunakan hot plat stirer. Pemanasan ini dilakukan untuk menguapkan air secara cepat sekitar 3 menit. Terdapat beberapa prosedur di laboratorium yang berbeda diantaranya : jika timbangan awal tidak berada di 0 gram tidak dilakukan tare, suhu hot plat stirer tidak konsisten, terkadang 350⁰C. Setelah pemanasan tidak disimpan di desikator tetapi dilakukan pengipasan. Setelah di dapatkan perbedaan massa sample sebelum dan sesudah dipanaskan maka persentasi kadar air adalah sebegai berikut :

Kadar air (%) =

                        Pengukuran kadar air CPO diambil sampel dari setiap truk yang akan mengangkut CPO. Waktu yang dibutuhkan dari penyerahan sampel hingga keluar hasilnya sekitar 30 menit.

Tabel 4. Waktu Pemanasan Oven

No	Sampel	Waktu
1	Minyak	6
2	Solid	14
3	Effluent	16
4	Heavy phase	16
5	Fibre	12
6	Nut	12

Untuk menghitung kadar air pada sampel lain dapat dilakukan dengan cara menghitung perubahan masa sampel setelah dilakukan pengovenan dalam kurun waktu tertentu (Tabel 4). Pengukuran kandungan kadar air dalam CPO tidak dilakukan menggunakan oven karena waktu yang dibutuhkan cukup lama.

3.4       Sortasi dan Grading Kernel

                        Sortasi dan grading tujuannya untuk mengetahui kapasitas dan efisiensi dari masing masing mesin seperti pressing, rippel mill dan claybath. Batas toleransi efisiensi mesin rippel mill adalah 95% dimana jika kurang dari 95% maka mesin sudah tidak efisien dalam memecahkan nut dan harus segera diperbaiki. Efisiensi mesin rippel mill yang kurang akan menyebabkan banyak nut yang tidak terpecah dan masuk ke kernel silo sehingga persentase kotoran akan banyak/tidak sesuai dengan standar maksimal (15%). Tabel 5 berikut ini yang menunjukkan output dari mesin yang harus disortasi.

Tabel 5. Hasil Sortasi

No	Sample	Hasil Sortasi
		Baik	Buruk
1	Output rippel mill	Nut pecah	Nut tidak pecah
2	Output pressing	Nut utuh	Nut tidak utuh
3	Output claybath	Kernel	Cangkang, nut

Perhitungan efisiensi pada mesin pressing juga diperlukan karena jika banyak nut yang terpecah saat pressing maka kemungkinan besar ekstraksi kernel akan berkurang akibat banyak pecahan kernel yang terhisap ke fibre cyclon. Begitu pula dengan efisiensi claybath yang rendah menyebabkan banyak kotoran (cangkang) yang terhisap ke kernel silo dan bulk silo.

3.5       Analisis Losses CPO

                        Analisis losses ini bertujuan untuk menghitung jumlah CPO yang hilang akibat terbawa oleh limbah. Adapun standar losses CPO dapat dilihat pada Tabel 6 berikut ini

Tabel 6. Standar Losses CPO

Sumber Losses	Standar (%)
Empty Bunch	0,45
USB	0,01
Fruit Loss EB	0,01
Press Cake Fibre	0,52
Nuts	0,04
Solid Decanter	0,15
Heavy phase	0,25
Final Effluent	0,45

Cara mengukur losses CPO pada sumber losses yaitu dengan mengeringkannya terlebih dahulu di oven dalam waktu yang tertera pada Tabel 4. Setelah dikeringkan, bahan dilakukan pengecilan ukuran dengan menggunakan besi dan dimasukkan ke dalam timbel kemudian ditutup dengan kapas. Untuk mengekstraksi minyak yang ada dalam bahan dibutuhkan waktu sekitar 4 jam. Alat yang digunakan untuk ekstraksi adalah soklet (Gambar 5) yang merupakan intergrasi antara kondensor dan ekstraktor. Sebelum timbel dimasukkan ke soklet (ekstraktor) perlu dimasukkan terlebih dahulu heksana sebagai pelarut sebanyak 120 ml ke dalam plat bottom. Setelah semuanya siap, baru dilakukan ekstaksi dengan suhu indikator 6-7.

Kondensorrr

Heksana yang bersisa akan digunakan kembali sebagai pelarut ekstraksi untuk sample berikutnya. Begitu pula dengan timbel bekas akan digunakan kembali sampai bentuk timbel rusak. 

IV.             WORKSHOP

4.1       Bengkel

                        Setiap pukul 06.30 mandor mulai menuliskan pembagian tugas dari masing – masing karyawan bengkel kemudian mandor meminta persetujuan (tanda tangan) kepada asisten bengkel umum. Pukul 06.55 mandor mulai membagian tugas kepada setiap karyawan melalui 1 lembar kertas. Kertas tersebut akan dikembalikan kembali ke ruangan asisten sebagai monitoring atas pekerjaan karyawan yang sudah dilaksanakan. Karyawan mulai bekerja mulai pukul 07.05 dimana 1 stasiun terdiri dari 2 orang karyawan bengkel. Kecuali jika ada perbaikan yang berat pada mesin, maka jumlah karyawan ditambah 1 orang. Di bagian bengkel terdapat 2 karyawan fitter shift per shift, yakni karyawan yang bekerja dari jam 07.00 – 12.00 kemudian istirahat selama 2 jam dan dilanjutkan lagi kerjanya dari pukul 14.00 – 18.00. Asisten bengkel hanya bertanggung jawab sampai dengan pukul 18.00 setelah itu adalah tanggung jawab asisten proses.

                        Kerusakan – kerusakan di pabrik yang dapat mematikan proses produksi adalah boiler, in klinit conveyor, under thresher conveyor dan lain – lain. Contoh kegiatan perbengkelan yang ada di pabrik pada tanggal 27 Maret 2013 diantaranya : pembuatan packing pipa air, greasing decunter, cek oli decunter, cek mesin CBC, fruit distance conveyor line, dan lain – lain.

Administrasi yang ada di bengkel diantaranya adalah buku laporan kerusakan mesin, buku laporan selesai perbaikan, buku penggunaan alat, dan lain – lain. Namun sampai saat ini, buku penggunaan alat jarang digunakan karena masing – masing karyawan memegang alat masing – masing terutama karyawan yang bertanggungjawab di bagian stasiun pressing terdapat kotak peralatan perbengkelan (belakang mesin press).

 4.2      Listrik

Setiap pukul 06.30 mandor mulai menuliskan pembagian tugas dari masing – masing karyawan bengkel di buku tugas karyawan kemudian mandor meminta persetujuan (tanda tangan) kepada asisten bengkel umum karena asisten listrik sedang cuti.  Karyawan mulai bekerja mulai pukul 07.05 dimana pembagian tugas tidak berdasarkan keahliannya karena keahlian karyawan listrik semuanya sama. Di bagian listrik terdapat 1 karyawan fitter shift per shift, yakni karyawan yang bekerja dari jam 07.00 – 12.00 kemudian istirahat selama 2 jam dan dilanjutkan lagi kerjanya dari pukul 14.00 – 18.00. Asisten listrik hanya bertanggung jawab sampai dengan pukul 18.00 setelah itu adalah tanggung jawab asisten proses.

                        Pekerjaan wajib karyawan listrik setiap pagi adalah cek panel tiaap mesin, cek mur dan baud, cek gearbox, cek belting dan lain – lain. Secara keseluruhan, tugas karyawan listrik diantaranya adalah terkait dengan turbin, elektromotor, panel komprssor, fan blower, dan lain – lain.

V.                ADMINISTRASI

Pembuatan maintenance order (MO) dilakukan oleh kerani workshop. MO ini tidak terpaku pada pembelian spare part saja tetapi perawatan pun akan di MO akan karena akan dibiayakan. Jika mesin pabrik ada kerusakan dan bagian bengkel meminta spare part ke gudang maka prosesnya harus buat MO terlebih dahulu kemudian cek ketersediannya setelah itu bisa diambil barangnya dari gudang central pabrik.

Di gudang central pabrik terdapat barang stok dan non stok. Jika barang tersebut stok maka pengambilannya harus melalui SAP sedangkan barang non stok hanya melalui BPB saja yang disetujui oleh askep. Stok opname barang gudang dilakukan setiap 3 bulan sekali.

Bagian personalia bertugas terhadap hak dan kewajiban karyawan seperti absensi karyawan, payrall, data karyawan, input BKM, karyawan berhenti dan masuk pabrik, NPWP, JAMSOSTEK, dan lain – lain. Bagian pembukuan bertugas membuat CDV, CRV, pembuatan laporan dan lain – lain. Beberapa bagian seperti pembukuan, kasir/pembelian, kerani timbang, kerani maintenance, KTU berhak untuk mendapatkan user SAP dengan fungsi yang berbeda – beda. Di PKS kayangan, bagian kasir merangkap tugasnya sebagai pembelian sehingga bagian kasir tidak membuat CRV dan CDV.